旧有的模式是按功能分区，生产一根车桥，需要的机床有粗车床、精车床、磨床、铣床、镗床，而涉及到装配还有清洗机、钻臂、电焊等各种工具。为了方便设备管理，也为了能够在局部取得速度优势，以往的生产流程是来了毛坯铸件锻件后，每个生产环节都是批量做完，然后再批量运往下一个环节。这样方便管理登记，在批量加工的时候特别有优势，但是麻烦就是实际生产中，各个环节之中来回倒腾特别麻烦，需要用各种轮车来回转运，还需要进行入库登记对数，上一批量没做完，哪怕差一件，下一个环节就只能干瞪眼等着。经常的情况是前一波人忙得快累瘫了，下一波人就在那里聊天打磕睡。有时候，如果到了下班点，前一环节的人还在加班，后一个环节的人就下班了，本来可以当天完成的工作拖到明天。总而言之，就是流程设置不合理，从而导致生产效率特别低下。
这跟生产安排和制度有关，也跟秦威车间的实际空间局限有关。当时的生产一厂和二厂本身并没有太大的分别，都只是接到的任务不同，经常需要等待共同的配件，一个批量搞的好半天，搞不好好几天，有时候生产任务繁重了，还会互相矛盾。
这个麻烦翟红武等人早就心里有数，站在提高生产效率的角度他提出了新的配置建议。
那就是流水线的生产模式。
一根车桥从粗坯到交付装配，必须要是完整的流程，一个部件车工环节完成立即交付下一个环节完成。
根据生产流程，根据不同机器的功能，再根据加工的速度，对生产环节进行重新配置。
按照翟师傅的说法就是，以车桥的差壳生产为例：
第一，来毛坯粗件后直接进入铣车床进行粗车；
第二，粗车完成后立即交给镗车，进行镗孔作业；
第三，镗孔后迅速转给精车，按照设计尺寸进行精细化处理；
第四，再转给磨床进行磨外圆。
这样最后就能直接出来一个成品差壳。出入库的环节只有生产的开头和结尾进行负责，节约了大量的动转时间，能大大提高生产效率。
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